目前，國產軸承工業從產業經濟規模上已居世界軸承總量的第三位，但在產品精度、技術水平等方面與世界先進水平還有相當的差距。主要表現在：

1、國產軸承行業生產集中度低

在全世界軸承約400億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75%~80%。德國兩大公司占其全國總量的90%，日本5家占其全國總量的90%，美國1家占其全國總量的56%。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28.3%。

2、國產軸承行業研發和創新能力低

由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標準制定力度弱，少原創技術，少zhuanli產品。

當前，我們的設計和制造技術基本上是模擬，幾十年一貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對國內主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

3、我國軸承行業制造技術水平低

國產軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。

對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。

軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。

因而，造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

近幾年國產軸承發展不斷進步，慢慢形成產業化，目前世界軸承市場我國大約百分之十左右，銷量占據世界第三。

但是與世界軸承工業強國相比，國產軸承還存在一定差距。主要表現就是高技術、高精度、高附加值的產品比例低，產品的穩定性需要進一步提高與改進。